Unter Verwendung von Polystyrolharz (PS) als Hauptrohstoff werden Härtemittel, Stabilisatoren, Füllstoffe und notwendige Schaumhilfsmittel entsprechend den spezifischen Produktleistungsanforderungen eingearbeitet. Diese Komponenten werden mithilfe von Hochgeschwindigkeits-Mischgeräten gründlich gemischt, um eine gleichmäßige Verteilung aller Zutaten zu gewährleisten und so eine stabile und konsistente Verarbeitungsleistung in den nachfolgenden Phasen zu gewährleisten.
Das gemischte Material wird in einen Extruder eingespeist, wo es unter der kombinierten Wirkung von Hochtemperaturerhitzung und Schneckenscherung allmählich schmilzt und plastifiziert, um eine homogene Schmelze zu bilden. Diese Schmelze wird dann durch eine spezielle Düse extrudiert, um eine brettartige Struktur zu erzeugen. Während dieses Prozesses ist das Design der Matrize-, die die Dicke, das Querschnittsprofil- und die innere Struktur des Wandpaneels bestimmt-, der entscheidende Faktor für die Qualität des geformten Produkts.
Die neu extrudierten Platten werden mithilfe eines Wasserkühltanks oder eines Luftkühlsystems schnell abgekühlt und ausgehärtet. Gleichzeitig reguliert ein Zugmechanismus die Liniengeschwindigkeit, um die Formstabilität zu gewährleisten. Nach dem Aushärten werden die Wandpaneele einer Oberflächenveredelung unterzogen-wie Thermotransferdruck, Laminierung oder Sprühbeschichtung-, um dekorative Effekte zu erzielen, die an Holzmaserung, Steintexturen oder Volltonfarben erinnern. Abschließend werden die Platten geschnitten, einer Qualitätsprüfung unterzogen und verpackt, bevor sie als fertige Produkte freigegeben werden.
